شرکت ظریف رول بولت با پشتوانه نیروی کار متخصص مفتخر به عرضه انواع
رول بولت از جمله رول بولت پروانه ای، رول بولت هیلتی و رول بولت غلافی می باشد. رول بولتHSA که عمدتا در سازه ها ، دستگاه ها، اتصال تیر به
ستون، کابل کشی در دیواره های بتنی و بسیاری موارد دیگر به خوبی نیرو های برشی را
تحمل کرده و کارایی بسیار بالایی دارد، نیز در شرکت ظریف رول بولت با کیفیت بالا
تولید و عرضه می شود. این شرکت با توجه به نیاز مبرم شرکت های مجری پروژه های ملی
در زمینه ساخت و ساز آمادگی خود را به عنوان تولید کننده رول بولت، با نازلترین قیمت به صورت کلی و جزئی اعلام میدارد. در ادامه
این مطلب با ظریف رول بولت همراه باشید.
در فرآیند اتوکلاو با مصالح سیلیس واکنش انجام می دهند و سیلیکات کلسیم هیدراته تولید می کنند. در این روش، محصولی با ساختار سلولی تولید می شود که اطراف هر سلول را دیواره ای از جنس ترکیب ماسه ی سیلیسی ریز و سیلیکات کلسیم هیدراته احاطه کرده است.
ساختار متخلخل AAC که به علت واکنش آهک آزاد حاصل از ترکیبات سیمان و آهک و پودر آلومینیوم به وجود می آید، دارای خواص عایق حرارتی مناسب است و هم چنین نسبت مقاومت به جرم حجمی زیادتری نسبت به دیگر انواع بتن دارد.
حداکثر دما در اغلب تولیدات AAC حدود 185 تا 190 درجه ی سانتی گراد و فشار 12 تا 14 اتمسفر است. البته مدت زمان اعمال دما و فشار ثابت، تابع عوامل مختلفی از جمله محدوده ی مقاومتی، ابعاد قطعات و غیره است که این مدت معمولا بین 10 تا 14 ساعت در نظر گرفته می شود. در پایان بخار ساطع می شود و فشار به تدریج کاهش می یابد که این کاهش فشار معمولا 20 تا 30 دقیقه طول می کشد . کاهش نسبتا سریع ولی کنترل شده ی فشار باعث تبخیر سریع رطوبت می شود و به کاهش جمع شدگی بتن کمک می کند.
فرآیند تولید انواع بتن سبک AAC به طور خلاصه بدین شرح است که ابتدا آب مورد نیاز برای قالب ریزی، که حدود 55% کل مواد خشک را تشکیل می دهد، وارد مخلوط کن می شود و سپس مواد سیلیسی (یا خاکستر بادی) را با آن مخلوط می کنند تا به صورت لجن در آید، در مرحله ی بعد سیمان و آهک و در مرحله ی آخر پودر آلومینیوم (که از قبل با مقداری اب در محل جداگانه ای مخلوط شده است) را با سرعت بالا وارد مخلوط کن می کنند(در موارد خاصی سولفات کلسیم نیز به این مخلوط اضافه می شود.)
کل زمان اختلاط حدود پنج تا شش دقیقه است. مخلوط حاصل در این مرحله به شکل دوغابی رقیق با چگالی حدود 6/1 است. که آن را درون قالب هایی به شکل مکعب مستطیل می ریزند. حجم دوغاب به دانسیته ی طراحی محصول بستگی دارد و از 2/1 تا 3/2 حجم قالب و به گونه ای که دست کم قالب را تا نیمه پر می کند. درون این دوغاب واکنش های مختلفی روی می دهد. پس از واکنش آهک با آب مطابق فرمول زیر آهک هیدراته و گرما تشکیل می شود.
Cao +H2O’Ca(OH)2 +278 Ca /kg CaO
پس از واکنش شیمیایی پودر آلومینیوم با Ca (OH)2نیز حباب های هیدروژن و گرما تولید می شود.
2Al + 3 Ca(OH)2’3CaO AL2O3 +3H2 +377 Cal/kg.Al
سیمان به آرامی هیدراته می شود و به دلیل گرمازا بودن واکنش های اشاره شده دمای دوغاب بالا می رود؛ پس از پف کردن دوغاب بر اثر گاز هیدورژن ایجاد شده، حجم دوغاب به آرامی افزایش می یابد و در مدت زمانی بین 10 ا 30 دقیقه کل قالب پر می شود. این حباب ها ساختار متخلخل بتن AAC را به وجود می آورند.
همان گونه که اشاره شد، بخشی از آب موجود در دوغاب صرف واکنش های هیدراتاسیون آهک و سیمان و بخشی دیگر به صورت سطحی، جذب ماسه ی سیلیسی می شود و مقداری از آن نیز به دلیل بالا رفتن دمای دوغاب تبخیر می گردد. در نتیجه، دوغاب به تدریج غلیظ تر می گردد و پس از گیرش سیمان از حالت دوغاب خارج و تبدیل به جسمی می شود که از نظر نرمی شبیه پنیر است. در این زمان مراحل گیرش تکمیل می گردد. مدت گیرش بسته به شرایط قالب ریزی و کیفیت مواد اولیه و به ویژه دمای نهایی آن حدود 2 تا 10 ساعت طول می کشد و محصول کیک مانندی به وجود می آید که آماده برش و خروج از قالب است. در این مرحله پس از کیک آن را به وسیله ی سیم های ویژه ای برش می دهند. ابعاد معمولی بلوک های A×25×60 سانتی متر است که در آن K از 7/5 cm آغاز می شود و مضارب 2/5cm به آن اضافه می شود.
ضایعات و پرت های حاصل از برش و تراشه های احتمالی قاب ریزی دوباره به اول خط تولید برگردانده می شوند و پس از محاسبه ی میزان آب و مواد جامد موجود در آن و کسر این مواد لازم اولیه در قالب های بعدی استفاده می گردد.
برای تولید پانل های مسطح دیواری یا سقفی آرماتورهایی که از قبل آماده شده و به چسب مخصوص و ضد زنگ آغشته شده اند، درون غالب ها قرار می گیرند و سپس دوغاب درون قالب و اطراف آرماتورها ریخته می شود. پس از پر شدن و بالا آمدن دوغاب در قالب، کیک حاصل نیز به گونه های مورد نظر بریده می شود. عرض پانل به طور معمول 60 سانتی متر، ضخامت آن بسته به کاربری 10 تا 30 سانتی متر و طول آن ها با توجه به وزن و مشکلات حمل به محل کار تا 6m نیز می رسد.
پس از اینکه قطعات به دلخواه و در اندازه های مورد نیاز برش داده شدند، برای عمل آوری تحت فشار و درجه حرارت معین و به مدت لازم به اتوکلاو منتقل می شوند.
دستگاه اتوکلاو
اگر از اتوکلاو استفاده نشود و قطعات AAC در این حالت به مدت طولانی کنار گذاشته شوند در نهایت به مقاومت معینی می رسند که بخشی از این مقاومت ناشی از واقعیت گیرش سیمان و بخش دیگری مربوط به تشکیل هیدروسیلیکات کلسیم است، ولی محصولی که بدین گونه تولید می شود جمع شدگی و انقباض زیادتر و مقاومت کم تری نسبت به محصول عمل آوری شده با بخار دارد و از طرفی، زمان تولید نیز خیلی طولانی می شود. نوآوری فرآیند تولید بتن سبک AAC، عمل آوری در فشار بالاست که زمان توقف در اتوکلاو را به حداکثر 15 ساعت می رساند. فرآیند اتوکلاو از قرن 19 شناخته شده بود، ولی جنبه ی نو بودن آن در این است که می توان آن را برای توده ی حفره دار و متخلخل مثل بتن AAC نیز به کار برد.
بنابراین، کیک پس از برش در اندازه های لازم و مورد نظر وارد اتوکلاو می گردد و پس از تخلیه هوای درون اتوکلاو، بخار آب اشباع وارد و فشار آن تا 12atm رسانده می شود؛ حرارت حدود 190C0 و زمان باقی ماندن کیک در این فشار احدود 8 تا 12 ساعت است. کل زمان پخت با احتساب زمان بالا بردن و پایین آوردن فشار حدود 15 ساعت است.
برای تولید بتن متخلخل اتوکلاو شده باید دوشرط اساسی را رعایت کرد: اول ایجاد شرایط سوسپانسیون کامل با نسبت آب به سیمان جامد بین 5/0 تا 6/0 و دوم عمل آوری تحت فشار و حرارت بالا در اتوکلاو طی مدت زمان حدود 12 تا 14 ساعت، بنابراین برای برقراری شرط سخت باید مواد اولیه ی مورد استفاده به صورت میکرونیزه وارد فرآیند تولید شوند، زیرا ریزی ذرات در ابعاد مثلا حدود میلی متر، غلظت مورد انتظار و محیط سوسپانسیون برای انجام واکنش شیمیایی مربوطه را از بین می برد. این موضوع باعث می شود فرآیند تولید این نوع بتن با انواع دیگر محصولات بتنی تفاوت اساسی داشته باشد.
برای برقراری شرط دوم، در فرآیند عمل آوری در اتوکلاو به وجود ذراتی در ابعاد میکرون نیاز است. زیرا برقراری پیوند شیمیایی و تشکیل فازهای مختلف سیلیکات کلسیم در اتوکلاو تحت فشار و حرارت بالا و در زمان محدود تنها در ابعاد میکرون امکان پذیر است. بالا رفتن نرمی مواد اولیه حجم تشکیل پیوندهای سیلیکات کلسیم و تامین مقاومت فشاری مورد انتظار محصول نسبت مستقیم دارد. در فرایند تولید با رعایت دو شرط بالا مواد اولیه ی اصلی شامل سیلیس، آهک و سیمان در ابعاد کم تر از 100 میکرون پس از انجام عملیات آسیاب و خرد شدن کامل وارد مرحله ی تولید می شوند.
سیلیس مورد استفاده باید دست کم دارای SiO2 با خلوص 70 % و درجه ی فعالیت یا اکتیوتیه ی آهک مورد استفاده نباید از 65 تا 75 درصد کم تر باشد.
سیمان مورد استفاده معمولا از نوع سیمان پرتلند تیپ یک است پودر Alعامل تولید کننده ی گاز و متخلخل کننده، در محیط قلیایی و سوسپانسیون ایجاد شده است با حضور حجم معینی از آب، گاز هیدورژن ایجاد می کند.
ساختار و بافت سبک AAC مانند سنگ پا و دارای دو حفره است؛ حفره های بزرگ و مرئی که ناشی از گاز هیدروژن تولید شده به وسیله ی پودر آلومینیوم هستند و حفه های کوچک و نامرئی که در دیوار حفره های بزرگ وجود دارند و از پیوند بلورهای سیلیکات کلسیم توبرموریت تشکیل شده اند، توبرموریت ژله ای براثر واکنش Ca با Si در شرایط عمل آوری با فشار و دمای معمولی تولید می شود. ولی در فرآیند AAC به دلیل وجود فشار و دمای بالا توبرمریت ورقه ای تشکیل می شود که نسبت به نوع ژله ای مقاومت بیشتری دارد.
پس از عمل آوری، محصولات اتوکلاو شده با انجام آزمایش های کنترل کیفیت، بسته بندی و روانه ی بازار و محل مصرف می شوند.
مشخصات فنی بتن سبک AAC
چگالی: جرم حجمی محصول ،(350-450)و(450-550) کیلوگرم به مترمکعب می باشد.
ضریب هدایتی حرارتی: بتن سبک AAC دارای ضریب هدایتی حرارتی 17/0 وات به مترمربع در درجه ی کلوین می باشد.
مقاومت فشاری: مقاومت فشاری AAC (450-350) و(450-550) معمولا بین 20 تا 40 کیلوگرم به سانتی متر مربع می اشد.
مقاومت کششی: مقاومت کششی AAC بین 15 تا 25 درصد مقاومت فشاری و مقاومت برشی آن بین 25 تا 33 درصد مقاومت فشاری آن می باشد.
ضریب انبساطی حرارتی: ضریب انبساطی حرارتی AAC حدود 8×10cm2 می باشد که از بتن معمولی و فولاد کمتر است.
جذب آب: AAC با توجه به ساختار حفره ای می تواند تا 60 % وزنش آب جذب نماید که تا 40 % وزن به صورت نفوذ و پس از آن به صورت موئینگی می باشد.
مزایا:
سبک هستند
اجرای راحتی دارند
مقاوم در برابر زلزله
عایق صوتی و حرارتی
معایب:
این بلوک ها به علت سطح خاصی که دارند با ملات ماسه سیمان گیرایی چندان خوبی ندارند و به همین علت حتما باید با چسب مخصوص کار شود و در اندودکاری با ملات ماسه سیمان باید دیوارها رابیتس کاری شوند.
برای اجرای دیوار با بلوک های هیلکس باید وال پست جوش داده شود تا وال پست ها مانند یک قاب این دیوارها را محکم نگاه دارند.
نظرات
ارسال یک نظر